Servomoteur à axe unique

Un servomoteur-à axe unique est un dispositif de contrôle de mouvement conçu spécifiquement pour contrôler un seul servomoteur. Ses fonctions principales comprennent une régulation précise de la position, de la vitesse et du couple.

Servomoteurs de contrôle à axe unique

 

1. Avantages fondamentaux
Contrôle de haute-précision : un système en boucle fermée-(retour d'encodeur) atteint une précision de positionnement au niveau du micron-, avec des erreurs de ±0,001 mm.
Réponse rapide : la capacité de réglage dynamique au niveau de la milliseconde- le rend adapté aux démarrages, arrêts ou marches arrière fréquents.
Structure simplifiée : par rapport aux entraînements multi-axes, les conceptions à axe unique-sont plus simples, ce qui entraîne des coûts inférieurs et une maintenance plus facile.

 

2. Scénarios d'application typiques
Équipement d'automatisation : par exemple, les axes d'alimentation dans les machines-outils CNC et les extrudeuses dans les imprimantes 3D.
Systèmes de positionnement de précision : pour les applications nécessitant un déplacement quantitatif ou un contrôle de limite (telles que les glissières et les convoyeurs).

Servomoteur universel à impulsion à axe unique

 

3. Conseils de câblage et de débogage
Alimentation : Une alimentation 24 V CC est requise. Faites attention aux bornes correspondantes pour le signal d'impulsion (PU+, PU-) et le signal de direction (DR+, DR-). Paramètres des paramètres : ajustez la vitesse, les révolutions, le délai et d'autres paramètres via le panneau, et prenez en charge le déclenchement d'actions avec des boutons externes.

Dépannage : Pour désactiver un axe, modifiez les paramètres (par exemple, réglés sur -128 pour les systèmes FANUC) et déconnectez le retour de l'encodeur.

 

4. Recommandations de sélection
Alimentation : pour les unités de moins de 2 000 W, une alimentation monophasée-220 V est recommandée ; les unités de puissance supérieure nécessitent une alimentation triphasée-.

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Comment déboguer un servomoteur-à axe unique ?

1. Câblage de base et configuration des paramètres

1.1 Connexions d'alimentation et de signal

Assurez-vous que l'alimentation de contrôle 24 V est stable et que les lignes électriques (U/V/W) et le câblage de l'encodeur sont dans le bon ordre pour éviter les connexions inversées et les alarmes.

Les signaux d'impulsion (PU+, PU-) et les signaux de direction (DR+, DR-) doivent correspondre à ceux du contrôleur. Les signaux différentiels sont recommandés pour la transmission longue distance-.

1.2 Activer la sélection du signal et du mode

Utilisez le paramètre (par exemple, le paramètre 53) pour définir le mode d'activation (normalement ouvert/normalement fermé). Sélectionnez le mode de contrôle (position/vitesse/couple) en fonction de l'application.
Si un codeur absolu est requis, connectez une batterie et définissez le paramètre (par exemple, Pn50B0=1).

2. Réglage des paramètres de base

2.1 Subdivision et équivalent d'impulsion

Modifiez le paramètre de subdivision (par exemple, en réglant le paramètre 003 sur 12098) pour garantir que le nombre d'impulsions par tour (par exemple, 10 000 impulsions/tour) correspond à la course mécanique.
Pour le sens inverse, ajustez le paramètre (par exemple, en réglant le paramètre 15 à 12) ou modifiez l'ordre des phases du moteur.

2.2 Optimisation dynamique des performances

Gain de boucle de vitesse : augmentez progressivement pour réduire le dépassement. Si des vibrations se produisent, réduisez le gain ou ajoutez un filtre.

Rapport d'inertie : utilisez le réglage automatique- (par exemple, Pn103) ou réglez-le manuellement pour correspondre à l'inertie de la charge.

3. Vérification mécanique et dépannage

3.1 Test à vide-charge

Faites fonctionner la machine à basse vitesse en mode JOG pour confirmer la bonne direction. Accélérez progressivement jusqu'à la valeur nominale et surveillez la forme d'onde actuelle.

Test de charge

Pendant le test de réponse échelonnée, observez la courbe de vitesse avec un oscilloscope et ajustez le temps d'intégration pour éliminer les erreurs d'état stationnaire-.

Testez la précision du positionnement (par exemple, 10 000 impulsions correspondent à 10 mm). L'erreur doit être comprise entre ±0,01 mm.

3.2 Gestion des alarmes courantes

Écart de vitesse : vérifiez l'accouplement mécanique ou restaurez les paramètres d'usine.

Défaut d'encodeur : remplacez le câble ou l'encodeur et assurez-vous d'une bonne mise à la terre.

3.3 Paramètres des fonctions étendues

Suppression des vibrations : activez un filtre coupe-bande pour éliminer la résonance à des fréquences spécifiques.

Démarrage/arrêt progressif : réduit les chocs mécaniques et prolonge la durée de vie.

Après la mise en service, il est recommandé de sauvegarder les paramètres et de vérifier régulièrement l'état des composants mécaniques (tels que les accouplements et les rails de guidage).